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Dr. K. Hucke

aus dem Ofen auf den Boden schaffen und sie mit hölzernen Hämmern, die dünne, aber 5 Fuß lange Stiele haben, zusammenschlagen, damit sie die Schlacken, welche ihr noch anhängen, abklopfen und dieselbe zugleich dicht machen und ausbreiten. Denn wenn sie sogleich auf den Amboß gelegt, mit dem großen Hammer, der von den Hebedaumen der Welle, die das Wasserrad bewegt, aufgehoben wird, geschlagen würde, flöge sie auseinander: während so kann sie bald mit Zangen aufgehoben unter demselben Hammer mit einem scharfen Eisen( Schrotmeißel) in 4, 5 oder 6 Stücke, je nachdem sie groß oder klein war, geteilt werden: aus diesen, nachdem sie von neuem in einem anderen Herd ausgeheizt und wiederum auf den Ambos gebracht worden sind, fertigen die Schmiede quadratische Blöcke( Kolben), Pflugeisen, Radschienen, zumeist aber Stangeneisen, von denen 4, 6 oder 8 den fünften Teil eines Zentners wiegen: aus diesen pflegen sie dann abermals verschiedene Werk­zeuge anzufertigen. Bei jedem Hammerschlag schüttet ein Junge mit einer Kelle Wasser auf das glühende Eisen: daher kommt es, daß diese Schläge einen so lauten Schall geben, daß man es weithin von der Hütte hört. Nachdem das Stück" aus dem Ofen, in dem die Erze geschmolzen worden sind, herausgebrochen ist, bleibt im Tiegel hartes Eisen, das sich nur schwer strecken läßt, zurück: aus diesem kann man die Köpfe der Pochstempel ( Pocheisen) und andere ganz harte Gegenstände machen."

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Auf dem von Agricola beschriebenen Rennherd wird also zunächst die Kohle zu Kohlenoxyd verbrannt:

C+ 0= CO,

das dann das Eisenoxyd zu metallischem Eisen reduziert:

Fe, 03+3 CO= 3 00,+2 Fe.

Der hinzugefügte Kalkstein dient als„ Zuschlag" zur Entfernung der nicht eisenhaltigen Bestandteile des Raseneisenerzes, mit denen er die leichtflüssige Schlacke bildet. So erhielt man unmittelbar aus dem Erz schmiedbares Eisen. Es ist klar, daß bei diesem Verfahren je nach der Stärke des Windes ent­weder das Erz schneller durchtrieb und bei der höheren Temperatur Kohlen­stoff aufnahm oder langsamer durchtrieb und dann kohlenstoffärmer, d. h. geschmeidiger, schmiedbarer war. Im ersteren Falle war die gewonnene Eisenmenge größer, aber das Eisen war hart, im letzteren dagegen ging ein Hier den beträchtlicher Teil des Eisens unreduziert in die Schlacke über. richtigen Mittelweg zu finden war die Kunst des Renners.

Beim Verschmelzen der Eisenerze in den Luppenfeuern stellte sich nun allmählich heraus, daß schwer schmelzbare, unreine Erze nicht stark genug erhitzt werden konnten und Lur teilweise reduziert wurden. Diesem Mangel half der Stückofen ab, den man aus dem Luppenfeuer durch allmähliche Erhöhung der Wände erhielt. Derartige Oefen, die auch Wolfsöfen oder Blauöfen 3) hießen, bestanden aus einem gemauerten Schacht, der vorn eine sogenannte Brust besaß, d. h. eine Oeffnung im Mauerwerk, die mit Lehm verschlossen werden konnte. Hinten befand sich ein Loch zum Eintritt der Gebläseluft. Der Schmelzprozeß verlief genau ebenso wie beim Luppenfeuer. Nach Erwärmung des Ofens begann das Aufgichten durch abwechselndes Aufschütten von Erz und Kohle, gleichzeitig wurde angeblasen. Die Schlacke lief aus Löchern ab, die in die Brust gestoßen wurden. Nach dem„ Nieder­gehen" wurde die Brust aufgebrochen und die Luppe herausgezogen. Der Vorzug der Stücköfen lag in einer gleichmäßigeren und vollständigeren Vor­bereitung der Erze infolge der Höhe des Ofens und in einem geringeren

3) Blaseofen( vergl. to blow blasen).