Eisengewinnung in der Provinz Brandenburg

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Wärmeverlust wegen seiner geschlossenen Form. Gleichzeitig war die Menge des gewonnenen Eisens eine größere. Lästig dagegen war das Aufbrechen des Ofens und die Schwierigkeit der Entfernung der Luppe. Als Nachteil gegenüber den Luppenfeuern mußte es auch erscheinen, daß sich der Schmelz­prozeß der unmittelbaren Kontrolle entzog.

Der letzte und wichtigste Fortschritt in der Eisengewinnung war die Einführung des Hochofens, welche für Brandenburg in die Mitte des 17. Jahr­hunderts fiel. 1658 wurde der erste Hochofen in Peitz angeblasen. Ihm folgten die Hochöfen zu Zehdenick( 1664), zu Althammer und Neißhammer im Kreise Sorau( 1748), zu Alt- Schadow im Kreise Beeskow- Storkow( 1753), So wichtig der Uebergang zu Pleiskehammer im Kreise Krossen( 1779) usw. vom Stückofen zum Hochofen war, so gering war eigentlich der Unterschied im Bau dieser Oefen. Beim Stückofenbetrieb kam es wohl gelegentlich vor, daß infolge stärkerer Windzuführung der größte Teil des Eisens flüssig abging, also Gußeisen wurde. Man hatte aber schon gelernt, dieses geflossene Eisen auf weiches Eisen zu verfrischen. Zudem schien es für manche Erze vor­teilhafter, sie auf Gußeisen statt auf Schmiedeeisen zu verhütten. So wandte man sich mehr und mehr der Herstellung von Gußeisen zu, und diese geriet um so schneller und besser, je geräumiger und höher der Ofenschacht war, während der untere, vor der Form gelegene Teil des Ofens recht eng sein mußte. Man baute also immer höhere Oefen. Um nun andererseits den Schmelzprozeß nicht dauernd unterbrechen zu müssen, was mit Verlust an Zeit und Brennstoff verknüpft war, ließ man die Ofenbrust offen und ver­größerte den Herd, d. h. den Sammelraum für das flüssige Eisen: man verwandelte den Tiegelofen in einen Sumpfofen. Der Hochofen ist also weiter nichts als ein Stückofen mit besonders hohem Schacht und offener Brust. die Mitte des Ueber den Betrieb eines märkischen Hochofens um 18. Jahrhundert erhalten wir eine Vorstellung durch eine Abhandlung über das Eisenhüttenwerk in Baruth aus der Feder des Grafen Johann Christian zu Solms- Baruth, 4) Der Ofen stand an einem sumpfigen Ort auf einem Pfahlrost und war aus Backsteinen erbaut. Das Mauerwerk besaß eine Stärke von 4 Ellen. Um ein Anziehen von Feuchtigkeit aus der Erde zu vermeiden, Die Höhe betrug hatte er unten 4 Löcher, die sogenannten Anzuchten.

13 Ellen, der Querschnitt 12 Ellen im Quadrat. Der Schacht war viereckig; der Herd bestand aus großen Sandsteinblöcken, die aus Pirna bezogen wurden, und hielt etwa 4 Zentner. Die Bälge von je 7 Ellen Länge und 2, Ellen Breite wurden durch Wasserkraft getrieben, und zu diesem Zwecke war ein 2 Meilen langer und 1 Rute breiter Fluẞ" künstlich herbeigeleitet worden. Die Abmessungen und der Betrieb des Ofens waren rein empirisch; seine Ertragfähigkeit hing nur ab vom Geschick und Glück des Erbauers und von der Erfahrung des„ Hohenöfners", der den Betrieb leitete. Der Ofen wurde nach seiner Fertigstellung zunächst mit Holzfeuer ausgetrocknet, dann mit Holzkohle gefüllt und oben verschlossen. Die Kohlen wurden von unten angezündet und der Ofen so 8 bis 14 Tage vorgewärmt. Dann wurde die Decke wieder geöffnet und mit Aufgeben begonnen. Als Zuschlag ward Kalk Wacken", und Lehm benutzt; in Ermangelung des ersteren nahm man wahrscheinlich Kalkgeschiebe. Allmählich wurden die Aufgaben gesteigert, und, wenn die Schlacken bis zur Form standen, wurde durch Aufstoßen des Batzens, d. h. des im Tümpel befindlichen, mit Lehm verschmierten Loches abgestochen". Dann ward der Herd von Schlacken gesäubert und der Batzen wieder vor das Tümpelloch geklebt. Das Abstechen erfolgte etwa alle 8 Stunden; das Eisen floß in einer Sandrinne nach der Gießerei.

4) Schauplatz der Künste und Handwerke, Bd. Ill.